O’Sea : le summum de la brique innovante

Le projet O’Sea constitue une prouesse architecturale en raison de sa taille et de ses exigences spécifiques en termes de préparation et de cocréation. Dans cette vidéo, l’architecte Frederik Jacobs, le directeur commercial Maarten Peeters et le chef de projet Kim Cottem vous racontent les détails de la collaboration et les défis qu’elles ont relevés.

Les conditions de travail au littoral ne sont pourtant pas idéales pour utiliser des plaquettes de brique sur de grandes hauteurs. Dans sa recherche de solution, le promoteur du projet, BAM-Interbuild, s’est adressé au fabricant de briques Vandersanden. Cette rencontre a débouché sur la méthode de construction innovante mise en œuvre sur ce chantier : une structure composée d’éléments sandwichs finis, soit un système préfabriqué dans lequel les briques sont incorporées au préalable.

En sa qualité de briquetier, Vandersanden évolue comme un poisson dans l’eau au contact des architectes, des entrepreneurs et des clients. Ces dernières années, nous avons évolué en tant que société, passant du statut de simple fabricant à celui de partenaire polyvalent et orienté service. À ce titre, nous nous réunissons souvent avec toutes les personnes impliquées à un stade précoce du projet, afin d’élaborer une solution de façade sur mesure. Désireux de parvenir à développer une solution de construction préfabriquée assortie d’une finition en briques (comme alternative à la maçonnerie dite traditionnelle), nous avons proposé trois méthodes. Le choix retenu est une méthode recourant à des murs en béton préfabriqué habillés de mulots encastrés. Les deux moitiés de briques sciées sont enchâssées dans du béton architectural, ce dernier faisant également office de joint de finition afin que les demi-briques ne puissent jamais se détacher.

Une technique innovante

Nous avons trouvé en Loveld (Aalter) un partenaire doté d’une riche expérience à l’étranger dans ce domaine. Cette collaboration a évité à l’entrepreneur de nombreux soucis financiers, logistiques, techniques et organisationnels liés aux travaux de maçonnerie traditionnels à de telles hauteurs. Pensez par exemple aux assemblages à grande hauteur ou au montage d’échafaudages. La taille de ces murs en béton fabriqués hors site et habillés de mulots encastrés est sans précédent en Belgique. Par ailleurs, dans l’une des tours, nous avons utilisé des éléments sandwichs portants comme appuis de plancher, une technique rarement mise en œuvre jusqu’à présent dans notre pays. Ces éléments se composent d’une coque extérieure décorative, d’un panneau isolant et d’une coque intérieure structurelle en béton qui supporte le plancher.

Cette méthode de construction a nécessité une phase de préparation plus intensive, mais a permis de réduire significativement le délai de construction par rapport à celui d’une maçonnerie traditionnelle. Autre avantage : cette solution peut être appliquée sans qu’il soit nécessaire d’édifier un échafaudage tout autour des tours.

Kim Cottem, entrepreneur BAM-Interbuild : « L’utilisation d’éléments sandwichs préfabriqués pour la quasi-totalité de la façade nous a surtout contraints à repenser les détails et les jonctions. Le défi s’est révélé de taille et a rendu la phase préparatoire plus intense et plus longue. Tant le concept que les éléments sandwichs ont dû être entièrement pensés dès la mise en production. Contrairement à la construction traditionnelle, il n’y a pas de marge d’erreur, les corrections ultérieures étant impossibles.

Les efforts préparatoires ont fini par payer, car la construction au départ d’éléments sandwichs préfabriqués est beaucoup plus rapide qu’une approche traditionnelle. Cela permet également de débuter plus tôt les phases de construction suivantes de même que les travaux de finition. Pour BAM-Interbuild, la rapidité du travail est évidemment importante, mais la qualité l’est tout autant. En ce qui concerne les matériaux, cette qualité est garantie par la production en usine. Cela signifie également moins de travail logistique pour BAM-Interbuild.

Comme cette méthode ne nécessite pas de jointoiement final, nous avons pu travailler sans échafaudages et avec moins d’ouvriers sur le chantier, ce qui constitue un énorme avantage. En fin de compte, nous sommes très satisfaits du choix que nous avons fait. Nous avons trouvé en Vandersanden et Loveld non seulement d’excellents producteurs, mais surtout des partenaires innovants qui ont partagé notre réflexion et coopéré avec nous pour parvenir à cette solution.»