Sur la Meuse, James Hardie innove pour une durabilité totale

En plus d'être directeur technique de James Hardie, Ton Bouw est également directeur de l'usine néerlandaise située sur la Meuse à Niftrik, près de Wijchen en Gueldre. Chaque jour, il supervise le processus de production où l'eau, le gypse et les déchets de papier sont transformés en plaques de plâtre et de fibres. Les chiffres sont impressionnants. "Chaque jour, nous recyclons environ 70 000 kilos de gypse provenant de déchets de chantier et 120 000 kilos de déchets de gypse provenant de notre propre production et de nos clients industriels. Le papier recyclé représente environ 20 % du mélange de matières premières. Nous recyclons 5,5 tonnes de papier par heure, ce qui représente 110 tonnes de déchets de papier par jour. Par heure, nous pompons également 21 mètres cubes d'eau de la Meuse, que nous nettoyons dans notre propre station d'épuration. Sur ces 21 000 litres, nous utilisons 15 000 litres d'eau par heure pour lier le gypse.

DES ACTIVITÉS DE PLUS EN PLUS DURABLES

Autant la marque Fermacell est connue, autant sa nature durable est méconnue, observe M. Bouw. "Je parle régulièrement à des clients qui utilisent les produits Fermacell depuis des années, mais qui ne savent pas que nos plaques de plâtre armé de fibres sont entièrement circulaires. Notre nature terre-à-terre de Gelderland nous empêche de crier sur tous les toits à quel point nous sommes performants. Mais compte tenu de l'importance croissante de la construction circulaire, neutre sur le plan climatique et sans émissions, nous voulons rendre transparentes nos activités de plus en plus durables. En outre, notre produit est de plus en plus adapté à l'évolution rapide du secteur de la construction. La construction en usine occupe une place de plus en plus importante. Les plaques de plâtre fermacell conviennent parfaitement à la construction modulaire, à la construction à ossature bois et à la construction de systèmes. Ainsi, nous faisons passer la durabilité des maisons et des bâtiments à un niveau supérieur, tout en améliorant les performances - isolation thermique, acoustique, sécurité incendie, qualité de l'air intérieur et économies d'énergie".

UN RECYCLAGE SANS FIN

La circularité est inscrite dans les gènes de M. Bouw et de ses collègues. "C'est notre seconde nature. À l'origine, notre usine a été construite pour transformer en plaques de plâtre les déchets de gypse de l'ancienne centrale électrique de Nimègue. Au fil des ans, le processus de production a été de plus en plus optimisé. Mais nous continuons également à recycler les déchets de gypse pour en faire les célèbres plaques de plâtre. En effet, contrairement au papier et au carton, le gypse peut être recyclé à l'infini sans perdre sa résistance. Tout au long du processus d'approvisionnement, de production et d'emballage, James Hardie invente invariablement une application plus durable. En outre, nous réduisons constamment les flux de déchets et augmentons les flux de recyclage".

LE TRANSPORT PAR VOIE D'EAU

Le directeur donne quelques exemples. "Notre utilisation de l'eau se fait par le biais d'un système fermé à 100 %. Néanmoins, nous étudions comment réduire encore l'utilisation de l'eau sans diminuer la qualité de la feuille. Grâce à notre propre quai de déchargement, nous avons largement remplacé le transport routier des matières premières de gypse par le transport maritime. Ce transport par voie d'eau permet de réduire les émissions de CO₂ de 25 à 50 %. Nous utilisons également autant que possible des chariots élévateurs électriques et à faible consommation d'énergie. Sur les sites extérieurs, nous utilisons encore des chariots élévateurs diesel. Dès que des variantes électriques d'une capacité de levage supérieure à trois tonnes seront disponibles, nous commencerons à les utiliser immédiatement.

UNE VISION DE LA PERFORMANCE

Il s'avère qu'un nouveau système numérique a également apporté des avantages durables. "Grâce à lui, nous avons désormais une vision en temps réel des performances des machines et de la qualité des produits. En plus de fournir de meilleurs produits, il réduit notre consommation de matières premières de 2,5 à 4 %. Nous réduisons autant que possible la production de nouvelles palettes grâce au recyclage. Le carton est également réutilisé. En outre, nous utilisons le moins de plastique possible, car il ne se décompose jamais. Les films d'emballage en plastique sont remplacés autant que possible par du ruban adhésif strapex. Ce que nous utilisons, nous le recyclons avec notre partenaire de traitement Rondo. De cette manière, la durabilité, la circularité et la fonctionnalité vont de pair chez nous".

WINDMOLENS

L'entreprise doit encore franchir une étape importante : passer d'une usine alimentée au gaz à une usine fonctionnant à l'électricité renouvelable. Une partie de notre énergie provient de la récupération de la chaleur au cours du processus de production, mais nous continuerons également à avoir besoin de gaz", a-t-il déclaré. Cependant, James Hardie est tout à fait disposé à investir massivement dans la transition énergétique. Nous sommes une organisation financièrement solide qui utilise ses bénéfices pour des opérations plus efficaces et plus durables".

EAU

Malheureusement, cela ne se fait pas du jour au lendemain aux Pays-Bas, comme le sait M. Bouw. "Nous optons pour des éoliennes sur notre propre terrain, mais il faut des années pour obtenir un permis. Nous voulons également explorer les possibilités de passer à l'hydrogène. Mais même si cette technologie était disponible, nous ne pourrions pas commencer à l'utiliser, car le réseau électrique est saturé en Gueldre. Cependant, avec notre partenaire énergétique, nous travaillons déjà sur une étude de faisabilité".

ASSIETTES SUR MESURE

Entre-temps, l'entreprise continue de se concentrer sur la demande du secteur de la construction. Le groupe cible qui connaît la croissance la plus rapide est celui de la construction de logements industriels, explique M. Bouw. "Cette demande a explosé. Le besoin de logements modulaires pour les réfugiés, les travailleurs migrants et les étudiants augmente énormément. Bien que l'ensemble de notre processus de production soit automatisé, nous pouvons faire preuve d'une flexibilité maximale. En effet, de nombreux constructeurs de systèmes ne veulent pas de panneaux standard, mais un panneau qui peut, de préférence, former un mur ou un plancher entier ou à moitié. Pour ce faire, nous adaptons notre équipement afin de pouvoir découper des panneaux d'une longueur maximale de 6 mètres et d'une largeur maximale de 2,5 mètres. Nous servons également les grands constructeurs qui possèdent leurs propres usines de logements et qui ont besoin d'exigences spécifiques ou de cadres particuliers. Aujourd'hui, nous fabriquons 35 % de nos plaques de plâtre sur mesure".

Mais le service ne s'arrête pas là. "Par exemple, nous concevons des concepts d'habitation pour la construction flexible ou la rénovation dans lesquels nos produits s'intègrent parfaitement. De cette manière, les entrepreneurs, les promoteurs ou les sociétés de logement ne doivent pas concevoir eux-mêmes l'ensemble du processus préliminaire, mais peuvent se mettre directement au travail."

INVESTIR DE MANIÈRE ANTICYCLIQUE

Néanmoins, même James Hardie ne peut ignorer les effets du refroidissement du marché de l'immobilier, reconnaît le directeur technique. "Nous le constatons non seulement aux Pays-Bas, mais aussi dans toute l'Europe. Dans nos quatre usines européennes, nous produisons un peu moins. Cependant, la demande du marché du logement industriel ne diminue pas et augmente même aux Pays-Bas. Nous nous attendons à ce que la baisse des nouvelles constructions se poursuive en 2024, mais que la croissance reprenne fortement dans les années suivantes. James Hardie continue donc d'étendre sa chaîne de production en Europe. En investissant de manière anticyclique, nous évitons de rater le coche à partir de 2025."

CONSTRUIRE

M. Bouw est convaincu que les vents contraires cycliques ne sont pas un obstacle à la durabilité. "Nous restons à l'avant-garde de la construction saine et respectueuse de l'environnement et nous encourageons nos fournisseurs et nos clients à faire de même. Un secteur de la construction et une économie circulaires sont réalisables. L'objection selon laquelle cela serait trop coûteux n'a aucun sens économique. Nos clients et partenaires n'ont pas à mettre leurs déchets en décharge et à payer pour cela. Nous les collectons et utilisons toutes les matières premières de manière optimale. D'un point de vue économique et écologique, c'est une situation gagnant-gagnant pour tout le monde".

ENSEMBLE PLUS FORTS

Le fabricant de matériaux de construction James Hardie Industries est le leader mondial du marché des produits en fibre-ciment. La multinationale a atteint cette position grâce à une croissance organique. La seule acquisition de James Hardie a été celle de Fermacell, d'origine allemande, en 2018. Cette acquisition lui a permis de devenir le leader incontesté du marché européen des plaques de plâtre fibrées.

La mère James Hardie et la filiale Fermacell ont également reconnu qu'elles pouvaient unir leurs forces. Ainsi, James Hardie a intégré les solutions de cloisons sèches de Fermacell dans sa gamme de produits. Ainsi, outre les revêtements en fibres-ciment Hardie Plank et Hardie Panel, la gamme de produits comprend désormais les plaques de plâtre fermacell et les éléments de chape pour des systèmes de construction sèche de haute qualité. Le leader du marché est ainsi en mesure de proposer des systèmes muraux complets pour les constructions en plâtre, en bois, en façade et préfabriquées. Selon l'entreprise, il s'agit d'une solution globale durable au niveau du concept.

CO₂-OPSLAG

Les plaques de plâtre fermacell pour la construction intérieure sèche sont 100 % recyclables grâce à leur composition à base de papier et de gypse. Elles conviennent comme panneaux muraux, éléments de sol (également pour le chauffage au sol à économie d'énergie) et panneaux de plafond. Pour les zones humides telles que les salles de bains et les murs extérieurs, James Hardie propose les plaques fermacell Powerpanel H2O liées au ciment. Les plaques de plâtre fermacell seront bientôt incluses dans la base de données environnementale nationale. Cruciales pour la préfabrication et la rénovation, où la préparation d'une charge de CO₂ est obligatoire.

Outre leur durabilité et leur efficacité énergétique, les plaques fermacell sont également insonorisées, ignifugées, résistantes aux chocs et à l'humidité et extrêmement résistantes aux charges. Une alternative efficace, rapide et durable au béton, à la brique ou à la plaque de plâtre qui, selon James Hardie, nécessite deux fois plus de plaques pour les mêmes performances.