Une façade dynamique, point d’orgue de ‘Leopold Views’ à Evere

Sébastien Zigrand (architecte du projet, Architectesassoc): “Nous avons gagné le concours organisé pour ce projet et avons réussi le pari de transformer cet immeuble de bureaux en une tour d’habitation moderne.  Nous avons considéré ce projet comme une possibilité de créer un nouveau mode de vie dans la ville, alliant habitat collectif et souci de l’individu.  Et ceci se traduit notamment par les terrasses privées, agrémentées de panneaux coulissants décoratifs, qui permettent aux résidents de moduler leur partie de façade selon leur envie.”

Pas question donc d’immeuble à appartements impersonnel puisque, grâce à l’utilisation des panneaux coulissants par les résidents, l’aspect de Leopolds View change à tout moment de la journée de façon unique. “Les terrasses de chaque appartement sont équipées de panneaux coulissants perforés que les résidents peuvent coulisser à leur guise.  Ces panneaux permettent non seulement de former un abri et d’assurer la  protection solaire, mais ils influencent aussi sur l’aspect extérieur de ce bâtiment.  Le fait que chaque résident peut positionner au choix les panneaux de sa terrasse, crée chaque jour un nouveau look pour la façade.  La séparation entre les différentes terrasses a été réalisée à l’aide de panneaux fixes.  Ceci forme des lignes verticales sur la façade, entre lesquelles les panneaux peuvent être déplacés”, nous dit Davy De Vetter (Project Engineer, Customized Solutions Renson).  

Des panneaux coulissants entièrement sur mesure : un exploit

L’architecte avait déjà utilisé les panneaux coulissants Loggia de Renson pour des projets antérieurs, mais jamais ceux-ci n’avaient fait autant partie intégrante de la façade comme dans ce cas précis.  “Comme c’est le cas pour chaque projet, il y avait plusieurs fabricants en concurrence pour réaliser notre idée spécifique concernant les panneaux coulissants perforés,” se souvient Sébastien Zigrand : “Renson a été le vainqueur car il s’est montré le plus flexible quant à la réalisation pratique de notre idée de départ.  Koen Vercaempt (Sibomat) confirme : “Ensemble avec Matexi, nous avons été partie prenante lors des nombreuses réunions techniques concernant ces éléments de façade.  L’approche technique et la recherche constante de solutions adaptées – le tout associé à la vitesse de réaction – ont joué un rôle décisif dans la décision d’attribuer ce projet à Renson.”
“Sur base de leurs panneaux standards, ils ont affiné leurs techniques, tout comme les possibilités de personnaliser les plaques,” poursuit Sébastien Zigrand : “Nous avons pu faire le choix de plaques pliées avec des perforations allant pratiquement jusqu’aux extrémités, spécialement conçues pour ce projet selon une variation horizontale qui filtre la lumière sur la terrasse tout en donnant un aspect de drapé au bâtiment.  Les ingénieurs de projets de Renson ont réussi à éviter qu’un cadre soit visible sur le pourtour de chaque panneau et ont développé une matrice spéciale afin de réaliser les perforations comme nous le souhaitions.”

Davy De Vetter ajoute : “Nous avons en effet développé, en collaboration avec le fournisseur de plaques perforées, une matrice nouvelle avec un modèle de perforation adapté à la largeur des panneaux de 1250 mm d’une part, et une deuxième matrice pour les panneaux d’angle arrondis de 850 mm de largeur dans la courbe.  Nous avons renoncé aux cadres classiques de nos panneaux coulissants Loggia pour ce projet précis, car il y aurait un profil de 40 mm visible sur le pourtour du panneau, de même qu’aux rivets à sertir avec lesquels les plaques devraient être fixées.  Nous avons réalisé une solution sur mesure, dans laquelle les panneaux les plus larges ont pu être fabriqués en une seule pièce sans sacrifier à la stabilité et sans la présence d’un cadre. Pour assurer la solidité et la stabilité des panneaux, il a fallu souder un renfort horizontal supplémentaire.  Le fait de placer ce renfort à la hauteur de l’emplacement de la balustrade, permet de le dissimuler.”

Une maquette en première phase

Sur base des différents diamètres de perforation auxquels a pensé l’architecte pour les panneaux coulissants, la cellule projets de Renson a réalisé en premier lieu 4 panneaux en tant que maquette.  Chacun de ces 4 panneaux a été réalisé avec une perforation différente.  Sur base de ces 4 panneaux test, le modèle de perforation définitif a été retenu pour produire les 1530 panneaux nécessaires.

Davy De Vetter: “Les panneaux échantillons ont été réalisés avec de l’aluminium de 3 mm d’épaisseur.  La profondeur du panneau a été déterminée sur base de la résistance au vent prescrite pour un bâtiment d’une hauteur de 53 m situé en périphérie de Bruxelles.  La situation très exposée du bâtiment et la proximité de l’aéroport national de Zaventem ont fait que la résistance au vent a joué un rôle très important dans le choix des dimensions et surtout de la profondeur des panneaux.  On a finalement calculé que la profondeur minimale d’un panneau devait être de 90 mm pour répondre à toutes les exigences en matière de fléchissement et de tension.  Afin d’obtenir un look uniforme, tous les panneaux ont été réalisés avec la même profondeur de
90 mm.”  “Bien entendu, nous avons tenu compte des mêmes normes très sévères pour la construction en hauteur afin de déterminer la méthode de fixation des panneaux,” ajoute Sébastien Zigrand. “Un autre aspect très important dont nous devions tenir compte pour les panneaux perforés était l’acoustique.  Il était hors de question que les panneaux ne puissent se mettre à ‘siffler’ du fait du passage du vent dans les perforations.”

Le résultat final : une façade épurée offrant un effet de drapé

La ligne verticale à la hauteur de chaque séparation entre deux balcons est composée d’une série de panneaux fixes.  Les panneaux courbés aux quatre angles du bâtiment sont également fixés.  Tous les autres panneaux intermédiaires peuvent être coulissés devant la balustrade de chaque terrasse.  Comme ils peuvent être manoeuvrés quotidiennement, ces panneaux sont équipés d’un mécanisme de freinage intégré qui permet de le bloquer tous les 300 mm dans le rail supérieur.  Avec des charges de vent allant jusqu’à 1000 Pa pour un immeuble de cette hauteur, le frein classique des panneaux Loggia ne pourrait pas fonctionner convenablement.

Davy De Vetter: “Les rails de guidage inférieur pour les panneaux ont été extrudés sur mesure et équipés d’un bandeau de finition intégré.  Ce bandeau de finition dissimule non seulement les axes de guidage inférieurs mais fait également office de ligne de séparation entre les différents niveaux.  Ceci pour un résultat final le plus épuré possible.  Un défi supplémentaire était le cintrage de ces profils inférieurs pour la réalisation des angles arrondis du bâtiment.  Ici aussi nous avons réussi avec brio !”

“Et nous sommes enchantés du résultat,” confirme également Sébastien Zigrand.  Ce projet témoigne d’un bon travail d’équipe entre le donneur d’ordre et notre bureau d’architecture ainsi que le façadier Habemo, mais surtout de l’équipe technique de Renson dans le rôle principal.  Ils ont réagi de manière tout à fait pro-active en fonction des exigences de qualité et de technique, afin que ce projet pourtant très particulier puisse être conçu et installé rapidement.