O’Sea: baksteeninnovatie op hoog niveau

Een visueel geheel 

Fase 2 van dit ambitieuze project, O’Sea Beach, heeft een gemengd programma met woonvoorzieningen en bijhorende woonondersteunende voorzieningen. CONIX RDBM Architects ontwierp de site vanuit de gedachte dat de publieke ruimte en de drie gebouwen – residentiële woontorens – samen een coherente en goed gedefinieerde omgeving zullen creëren. De gebouwen moesten een visueel geheel vormen. Ze bestaan uit een sokkel van drie tot vijf bouwlagen waarop drie torenvolumes staan tot zestien bouwlagen. De architecten gingen voor een afwerking in baksteen, zowel verlijmd als in steenstrips.

“We willen als ontwerpbureau typische ‘plaatsen’ maken, die geïnspireerd zijn op bekende en beproefde plaatsen in de wereld. Ook in de stad Oostende gaat het om plekken en verbindingen. Voor O’Sea Beach vertrokken we vanuit een gevarieerde opeenvolging van buitenruimtes die tot gevolg moet hebben dat bewoners en bezoekers er graag vertoeven. Alle wooneenheden hebben een buitenruimte en ontvangen maximaal zonlicht. Ze hebben uitzicht op de woonwijk, de zee en de sportinfrastructuur. Dankzij het gevarieerde woonaanbod is de kans groot dat op alle tijdstippen van de dag bewoners aanwezig zullen zijn, wat de sociale veiligheid waarborgt en de levendigheid van de site in stand houdt”, aldus Frederik Jacobs, CEO bij CONIX RDBM Architects. 

Bijzondere co-creatie 

De werkomstandigheden aan de kust zorgen er echter voor dat het niet ideaal is om op grote hoogte met steenstrips te werken. In de zoektocht naar een oplossing kwam projectontwikkelaar BAM-Interbuild terecht bij baksteenfabrikant Vandersanden. Die ontmoeting leidde tot de toegepaste innovatieve bouwmethode: een opbouw met afgewerkte sandwichelementen, een prefab systeem waar de bakstenen op voorhand in verwerkt worden.

Als baksteenfabrikant is Vandersanden kind aan huis bij architecten, aannemers en opdrachtgevers. De afgelopen jaren is het bedrijf geëvolueerd van louter producent naar een veelzijdige en servicegerichte partner. In die hoedanigheid zit Vandersanden vaak al in een vroeg stadium aan tafel met alle betrokkenen bij een project om tot een geveloplossing op maat te komen. Vanuit de wens om met een geprefabriceerde bouwoplossing met baksteenafwerking te komen (als alternatief voor het traditioneel beschreven metselwerk) stelde Vandersanden drie methodes voor. Er werd gekozen voor een methode die bestond uit betonnen prefab wanden met ingestorte baksteenmulots. Beide helften van doormidden gezaagde bakstenen worden daarbij ingekapseld in architectonisch beton, waarbij het beton meteen ook fungeert als afgewerkte voeg, zodat de baksteenhelften nooit zullen loskomen.

Partners in crime 

Bij Loveld uit Aalter werd een partner gevonden met zeer veel buitenlandse ervaring op dit vlak. Deze samenwerking behoedde de uitvoerder voor veel financiële, logistieke, technische en organisatorische zorgen die gepaard gaan met traditioneel metselwerk op dergelijke hoogtes. Hierbij kan gedacht worden aan voegen op grote hoogte of het plaatsen van steigers. De schaalgrootte van deze off-site geproduceerde betonwanden met ingestorte baksteenmulots is ongekend in België. Bovendien werd in één toren gebruik gemaakt van vloerdragende sandwichelementen, iets wat tot op heden zelden toegepast is in ons land. Die elementen bestaan uit een decoratieve buitenschil, een isolatieplaat en een vloerdragende structurele betonnen binnenschil.

Een nieuwe bouwmethode 

Die bouwmethode vroeg een intensievere voorbereidingsfase, maar heeft een aanzienlijk kortere bouwtijd in vergelijking met traditioneel metselwerk. Een bijkomend voordeel is dat deze oplossing toegepast kan worden zonder de bouw van een stelling rondom de hele toren.

Kim Cottem, aannemer BAM-Interbuild stelt het volgende: “De toepassing van prefab sandwichelementen voor nagenoeg de volledige gevel betekende vooral anders nadenken over de detaillering en de aansluitingen. Dat was een serieuze uitdaging, waardoor de voorbereidende fase intenser was en meer tijd in beslag nam. Zowel het concept als de sandwichelementen moesten voor de start van de productie volledig uitgedacht zijn. Anders dan bij een traditionele opbouw is er geen foutenmarge, want correcties achteraf zijn onmogelijk.” Kim gaat door: “Die voorbereidende inspanningen hebben uiteindelijk wel geloond, want de opbouw met prefab sandwichelementen gaat veel sneller dan een traditionele aanpak. Daardoor kunnen ook de volgende bouwfases en de afwerking vroeger starten. Voor BAM-Interbuild is de snelheid van werken uiteraard belangrijk, maar ook de kwaliteit. Die is wat de materialen betreft gegarandeerd door de productie in een fabriekshal. Het betekende bovendien ook minder logistiek werk voor BAM-Interbuild. Aangezien navoegen bij deze methode niet nodig is, kon gewerkt worden zonder stellingen en met minder werknemers op de werf, wat toch enorme voordelen zijn. We zijn uiteindelijk zeer tevreden met de gemaakt keuze. In Vandersanden en Loveld vonden we niet enkel uitstekende producenten, maar vooral innovatieve partners die met ons meedachten en meewerkten om tot deze oplossing te komen.”

Kant-en-klaar 

De aannemer krijgt dus een zo goed als kant-en-klare gevelmodule aangeleverd op de werf, die hij rechtstreeks van de vrachtwagen op de vloerplaat kan hijsen. Na wat stelwerk en het aanstorten van enkele opgietschedes met krimparme mortel staat het afgewerkte gevelelement definitief verankerd. Dankzij deze werkwijze bouw je op een heel snelle manier een volledige verdieping met zowel structuur, isolerende schil als gevelafwerking. Het idee om het productieproces maximaal te verschuiven van de werf naar een geconditioneerde fabrieksomgeving biedt dermate veel voordelen dat deze werkwijze ongetwijfeld aan belang zal winnen. De kwaliteit is bovendien volledig onder controle en gebeurt onafhankelijk van weersomstandigheden. Op de werf werk je daarnaast ook sneller en met minder arbeiders. Dit mondt uit in aanzienlijk minder bouw- en faalkosten, wat het totaalproject aan het einde van de rit veel interessanter maakt.

Allemaal familie 

De gekozen bakstenen zijn een harmonieuze en doordachte selectie van drie Wasserstrich-varianten met een zandkleurige ondertoon en geeft zo een knipoog naar het nabijgelegen strand. De drie zandtinten geven elk gebouw haar eigenheid, zonder aan samenhorigheid in te boeten.

Frederik Jacobs, CEO bij CONIX RDBM Architects, stelt hierover het volgende: "We opteerden voor drie tinten uit dezelfde baksteenfamilie, vertrekkend van het thema ‘beach’. De drie zandtinten geven elk gebouw een eigenheid, zonder aan samenhorigheid in te boeten. We zochten specifiek naar een baksteen die traditioneel ter plaatse gemetseld kan worden en die geschikt is als steenstrip. Omdat we van diepere voegen gebruik wilden maken was een steen met een minimale absorptie nodig. In toren HI metselden we traditioneel met 1 centimeter diepe voegen, voor toren JK kozen we voor betonnen prefab elementen met ingewerkte baksteenstrips en voor blok L gingen we nog verder met prefab sandwichpanelen.”

Bakstenen en baksteenstrips in prefab 

In de laagste toren, HI, werden de bakstenen dus traditioneel verlijmd, voor toren JK werd gekozen voor betonnen prefab elementen met ingewerkte baksteenstrips en blok L ging nog verder met prefab sandwichpanelen. Op grote hoogte stelt zich het probleem dat baksteenstrips niet verlijmd mogen worden op panelen. Samen met Vandersanden en betonspecialist Loveld kwamen de architecten tot de oplossing om de steenstrips in betonpanelen te plaatsen, wat wel voldoende hechting van de stenen geeft. Elk gebouw kreeg op die manier een oplossing die termijnen en budgetten respecteerde en waar alle partijen zich in konden vinden.

Maarten Peeters, Sales Manager Brick Solutions Vandersanden, vertelt: “Na de keuze van Interbuild voor de bouwmethode met mulots zaten we samen met het architectenteam van Conix RDBM in onze showroom in Antwerpen. Daar kwamen we tot een harmonieuze en doordachte selectie van drie Wasserstrich-varianten met een zandkleurige ondertoon, een knipoog naar het nabijgelegen strand. De Ladoga, Sevan en Sintra werden verder gefinetuned om optimaal tegemoet te komen aan de visie van het architectenteam. Daarna werd de productie en het verzagen van meer dan 600.000 custom made gevelstenen afgestemd op de off-site productieplanning. Op die manier konden de prefab elementen volgens de planning van de uitvoerder aangeleverd worden. Dit verliep voorspoedig dankzij de korte communicatielijnen onderling. Dit project is dan ook een perfecte illustratie van hoe wij samen met onze partners op een innovatieve en technisch doordachte manier inzetten op project specifieke geveloplossingen.”

Bekijk het project in beeld 

Het O'Sea project is dus een architectonisch hoogtepunt te noemen vanwege haar afmeting en specifieke eisen op het vlak van voorbereiding en co-creatie.

In deze video vertellen architect Frederik Jacobs, sales manager Maarten Peeters en projectleider Kim Cottem u alles over de samenwerking en uitdagingen tussen de partijen.