Universiteitsforum Gent: monumentaal en expressief

Tim Janssens
01 januari 2010

Het Universiteitsforum van de Ugent is naast een ruim en multifunctioneel auditorium ook een knap staaltje van hedendaagse architectuur. Vooral de ingewikkelde constructies met architectonisch beton wijzen op innovatie en creativiteit qua materiaalgebruik.

De Gentse binnenstad heeft er een architecturaal hoogtepunt bij: in de Sint-Pietersnieuwstraat, naast De Vooruit, werd het Universiteitsforum (UfO) op 15 oktober officieel geopend. Vóór de Universiteit Gent de constructie omdoopte tot UfO, droeg ze de toepasselijke werknaam Monovolume: in één volume werden verschillende diensten van de universiteit ondergebracht (les- en vergaderzalen, labo’s, kantoren, een ondergrondse parking…).
Het gebouw is gerealiseerd naar een ontwerp van de gerenommeerde architecten Stéphane Beel en Xaveer De Geyter, nadat zij hiervoor in het jaar 2000 een wedstrijd wonnen. Eerder al tekenden ze ook voor de nieuwbouw van de faculteit Economie naast de Sint-Pieterskerk.

Rationeel ontwerp

Kenmerkend voor het UfO-ontwerp is de rationele vorm: het werd een monumentaal gebouw met veel glas en beton. Een simpele ‘doosvorm’ werd het evenwel niet: bovenop de ‘doos’ staat een slanke constructie waarin de mobiele scheidingswand van ca 30 ton tussen de twee auditoria kan opgetrokken worden, zodat deze in totaal plaats kan bieden aan 1.000 studenten. Naast de aula wordt het grootste deel van de oppervlakte van het UfO (in totaal zo’n 12.000 m²) ingenomen door de foyerruimte, die eigenlijk de ‘restruimte’ is tussen de doos en de hellende betonnen vloeren van de auditoria, die ook van op de straatzijde door de glaspartijen zichtbaar zijn.

Aan het rationeel ontwerp waarvoor Beel en De Geyter kozen, geven zij tegelijk monumentaal en expressief vorm door hun materiaalkeuze: met beton verkrijgen zij het monumentale, architectonisch beton bezorgt hen oneindige expressiemogelijkheden. Ze pasten het toe voor de claustra’s, de gevelelementen en voor de binnen- en buitenvloeren. Voor de productie van de verschillende elementen in architectonisch beton stond fabrikant UrbaStyle uit Doornik in. Zaakvoerder Jan Laroy en werfleider Nico Godderis (Antwerpse Bouwwerken) stelden alles in het werk om de complexe wensen van de architect in realiteit om te zetten.

Gevelpanelen

“Dit was alles behalve een standaardwerf.” Daarover zijn Jan Laroy en Nico Godderis het volmondig eens en daarmee is de toon gezet voor het geleide bezoek rondom en doorheen het gebouw, met stilstand bij de verschillende elementen in architectonisch beton, die ook stuk voor stuk geen standaardproducten zijn.
Langs de straatkant en aan de achterzijde van het gebouw vallen eerst en vooral de betonnen gevelpanelen met houtstructuur op. “Oorspronkelijk was het voorzien om deze gedeeltes ter plaatse te storten, maar dit bleek technisch niet realiseerbaar”, licht Nico Godderis toe. UrbaStyle zorgde voor een geprefabriceerd alternatief waarin de architecten zich konden vinden. En ook Nico Godderis, die met het UfO aan zijn eerste prefab betonervaring toe was, staat volledig achter de keuze: “Het feit dat je vooraf zeker bent van het uitzicht en de kwaliteit, beschouw ik als hét grote voordeel van prefab betonbouw, naast de snelheid van uitvoering.”

“Voor de gevelelementen waren de architecten op zoek naar een uniform uitzicht dat toch complete diversiteit in de structuur bood”, gaat Jan Laroy verder. “We werkten niet met rubberen matten in de bekisting – het resultaat daarvan vonden de architecten namelijk te vlak en te eentonig vanwege de repetitiviteit – maar gingen op zoek naar geschikte houten platen, die over de juiste ruwheid en het gewenste vlameffect moesten beschikken.” Een hele reeks tests verder, leverde de zachte houtsoort eliotis het gewenste resultaat op. “Dertig houten platen werden eerst gestraald om het ruwe effect te verkrijgen, en nadien met een laag vernis bedekt zodat het vocht niet uit het beton zou onttrokken worden.”
In totaal werden een 100-tal elementen geproduceerd, stuk voor stuk verschillend. De diversiteit werd verkregen door de houten platen telkens anders in de bekisting te positioneren. De enkelschalige panelen werden met ankers aan de structuur opgehangen.

De 100 gevelpanelen zijn stuk voor stuk verschillend.

Zwarte sokkel

Het hoogteverschil van het bouwterrein – aan het eind betreedt de bezoeker het gebouw op gelijke hoogte met de stoep, zo’n honderd meter verder met een buitentrap – bood extra mogelijkheden voor het ontwerp, dat de architecten maximaal benutten door het principe van een ‘sokkel’ uit te werken.

Aan de zijkant en de achterkant van het gebouw wordt die sokkel vorm gegeven door verdiepingshoge zwarte betonnen claustra’s, die de hele structuur van het gebouw luchtiger lijken te maken. De claustra’s lopen langs de parkeergarage en langs kantoor- en vergaderzalen, waar ze dienst doen als inkijkbelemmering en zonnewering. “Omdat ze ook van binnenuit zichtbaar zijn, moesten ze langs de achterkant worden gladgestreken”, vertelt Jan Laroy.

69 elementen, 1 mal

Maar dat bleek nog de kleinste uitdaging bij de realisatie van de elementen. “Alle 69 elementen, waarvan een 50-tal verschillend qua afmetingen en vorm, moesten uit kostenoverwegingen met dezelfde aanpasbare bekistingsmal worden geproduceerd. Het meest complex hierbij waren de hoekelementen, die via een procedé van voorstorten en kantelen werden gemaakt. Ook de elementen aan de garagezijde vergden heel wat studiewerk. Omdat de doorvalopening volgens de wetgeving te groot is, moesten hier inox staven worden ingegoten, met alle gevolgen naar bekisting toe. Hierdoor kon enkel de ‘buitenrand’ van de basisbekisting gebruikt worden maar moesten alle binnenmallen (+/- 200 stuks) als verloren bekisting te worden gemaakt. Anders bleek een eenvoudige ontkisting onmogelijk.”

Omwille van de complexiteit en slankheid van de vorm werd voor het gieten van de claustra-elementen gepigmenteerd zelfverdichtend beton gebruikt. “Werken met zelfverdichtend beton biedt heel wat voordelen”, aldus Jan Laroy. “Het is een manier om de dekking in de bekisting continu te houden zonder te moeten trillen; door te trillen loopt men het risico dat de ankers gaan verschuiven. En in esthetisch opzicht vermijd je luchtbellen met deze betonsoort.”

De hoekelementen van de claustra’s werden via een complex procedé van voorstorten en kantelen gefabriceerd. Alle 69 claustra-elementen werden met dezelfde aanpasbare mal geproduceerd.

780 kg/tegel

Na de gevelelementen en de claustra’s zorgen de vloertegels zowel binnen als buiten voor de volgende verrassing. Het gaat om enorme tegels van 175 x 190 cm, 8 cm dik en 780 kg zwaar, die samen voor ongeveer 2.000 m² vloerbedekking zorgen. In het beton zijn grote grijze keien (40/60 mm) gegoten. Van de binnentegels werd een volledige centimeter afgepolijst (de gebruikelijke dikte die bij het polijsten van beton wordt verwijderd is 2 à 3 mm) om een volledig egaal en glanzend oppervlak te verkrijgen. De tegels die buiten in de portalen en op de trap liggen werden niet gepolijst maar bruut afgeslepen en gezuurd om een antislip-effect te verkrijgen.

Ook aan de productie van de tegels ging heel wat denk- en studiewerk vooraf, onder andere om de hoeveelheid en de spreiding van de keien in alle tegels zo gelijkmatig mogelijk te krijgen. Jan Laroy: “De keien werden eerst in zakken van 25 kg gestopt en nadien gezeefd om het steengruis te verwijderen. In elke tegel gingen 5 zakken keien.”

Nico Godderis legt uit hoe de tegels werden geplaatst: “We gebruikten hiervoor een vacuum-systeem, anders konden de tegels onmogelijk gemanipuleerd worden. Daarnaast hebben we een ingenieus schuifsysteem uitgedokterd voor de moeilijk bereikbare plaatsen, zoals onder de schuine wand die gevormd wordt door de vloer van het auditorium. Eerst hebben we alle volle tegels geplaatst en nadien werden alle uitsparingen nauwkeurig opgemeten, zodat UrbaStyle 170 passtukken met aparte mallen op maat kon maken.”

De vlotte samenwerking tussen de fabrikant en de aannemer bleek bij dit project meer dan ooit een pluspunt. Jan Laroy: “Voor de claustra’s hadden we bijvoorbeeld 69 productiedagen nodig – 1 element per dag. Reken daarbij het uitgebreide studie- en testwerk… Maar omdat Antwerpse Bouwwerken ons vanaf de ruwbouwfase inschakelde en de bestellingen tijdig doorgaf, paste alles perfect binnen de vooropgestelde timing.”