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25 september 2017

Solutions architecturales pour la façade du nouveau siège de l’OTAN

L’entreprise limbourgeoise a également pu réaliser une partie du revêtement intérieur de la piscine (Staff Center). Illustratie | Limeparts
Douze ailes de bureaux – huit longues et quatre courtes – qui se rejoignent pour former un atrium central représentent des doigts entrelacés, qui symbolisent l’unité des membres de l’OTAN Illustratie | Limeparts
Dans le quartier général, des panneaux acoustiques micro-perforés ont été installés, avec des trappes discrètes pour les techniques. Illustratie | Limeparts
En tant qu’exécutant, Limeparts a participé à la fois au revêtement des côtés latéraux des ailes que de la partie qui les relie. Illustratie | Limeparts
Les côtés intérieurs et extérieurs des escaliers et des sas sont également composés de plaques d’acier galvanisé post-laqué, peint en couleurs RAL 9006 et RAL 9007 . Illustratie | Limeparts

Le nouveau complexe de l’Otan, à Evere, est censé refléter l’unité et la transparence de l’alliance. Douze ailes de bureaux – huit longues et quatre courtes – qui se rejoignent au niveau un atrium central représentent des mains entrecroisées, symbole de l’unité des membres de l’OTAN. Un projet que l’on doit à la plume de l'association momentanée SOMASSAR Architects, désigné vainqueur lors du concours d’architecture. Limeparts a fourni les solutions architecturales des façades en acier et aluminium de ce prestigieux projet.

 

Les principes de base du concours étaient la flexibilité, la fonctionnalité, la capacité d’extension, la sécurité militaire, mais aussi la sécurité au feu, le coût à travers le cycle de vie et la durabilité (depuis la possibilité de recycler les déchets jusqu’au refroidissement par dalles réfrigérées et aux panneaux solaires, en passant par les toitures vertes). Le concept de TV SOM – ASSAR Architects prévoyait d’une part 8 ailes de bureaux oblongues et 4 ailes courtes, qui se rejoignent pour former un atrium central. D’autre part, les façades entièrement vitrées symbolisent la transparence et l’ouverture de l’alliance. Le complexe de bâtiments héberge les ambassades de 29 pays. C’est en 2004 que l’OTAN a désigné la Belgique, pays hôte, comme maître d’ouvrage. Le complexe de hauteur moyenne a récemment été livré à l’alliance.

 

Un projet aussi vaste que détaillé

« Ce qui est exceptionnel dans ce projet, c’est la combinaison de la taille et des innombrables détails techniques au niveau de l’exécution. Tous ses aspects ont d’ailleurs fait l’objet d’études et d’une élaboration extrêmement poussées durant la phase d’étude préparatoire », explique Koen Vandersmissen, CEO de Limeparts. Cette entreprise gantoise a été la première à obtenir le label Qualisteelcoat en Belgique. « Le fait que nous ayons remporté ce projet résulte de plusieurs facteurs : le fait que nous étions bien introduits auprès des grands bureaux d’architecture et de design, notre expérience des grands projets s’étendant sur plusieurs années (p. ex. l’hôpital civil Jan Palfijn, la Cour de Justice à Luxembourg et le Palais de Justice de Hasselt), notre certification ATG et nos produits de qualité supérieure. »

 

Industrial Infrastructure & Staff Center

Limeparts a réalisé le projet en trois grands lots. En plus du revêtement de façade du quartier général, l’immeuble d’infrastructure (Industrial Infrastructure) et les infrastructures sportives (Staff Center), Limeparts, qui fait partie du groupe d’entreprises qui gravitent autour de l’entrepreneur limbourgeois Jos Vaessen s’est également occupée du revêtement mural du QG et de l’atrium. Les bâtiments accueillant l’infrastructure industrielle et le centre sportif se trouvent à l’arrière du site et sont indépendants du quartier général. Le cahier des charges prévoyait que les façades de ces bâtiments devaient être revêtues de plaques d’acier galvanisées post-laqué de 2 mm d’épaisseur, sous la forme de panneaux droits oblongs d’une largeur de 3 mètres et d’une hauteur de 0,6 m. L’ensemble est une combinaison de panneaux non-perforés (la majeure partie) et perforés (le reste). Sachant que toutes les portes et ouvertures (pour lecteurs de badges, caméras etc.) sont fabriquées dans le même matériau, une coordination optimale était extrêmement importante tant à l’étape de la préfabrication dans les ateliers que lors du montage sur le chantier. Tous les panneaux ont été peints en gris (RAL 9006) dans les ateliers de Limeparts puis assemblés sur le chantier.

 

Aluminium pour piscines

L’expertise et l’expérience de Limeparts ont permis à l’entreprise limbourgeoise de réaliser également une partie du revêtement intérieur de la piscine (Staff Center). Les architectes et le maître d’ouvrage ont privilégié ici les panneaux de façade perforés. Pour des raisons acoustiques, la finition perforée a été choisie pour certains éléments des parois intérieures.

 

Techniques intégrées d’un seul tenant

Les façades latérales des ailes sont entièrement vitrées, le revêtement de toit est constitué de zinc. L’atrium qui forme coupole est long de 250 mètres, haut de 40 mètres et large de 30. Le montage du revêtement de façade de cet atrium a été scindé en trois lots. En tant qu’exécutant, Limeparts a participé à la fois au revêtement des côtés latéraux des ailes et de la partie qui les relie. « Le revêtement intérieur, tout particulièrement, était assez complexe car la finition était très détaillée et très délicate du point de vue de la réalisation technique. Il fallait par exemple installer les panneaux acoustiques HQ microperforés sous les quatre cages d’escaliers où étaient intégrés d’un seul tenant des trappes dissimulées (pour les techniques, les tuyaux d’incendie, les extincteurs...). Pourtant, la ligne des panneaux est parfaite. Les côtés intérieurs et extérieurs des escaliers et des sas sont également composés du même matériel, peint en couleurs RAL 9006 et RAL 9007 », précise Vandersmissen.

 

Mille et un détails

Dans le projet, Limeparts a traité plus de 26.000 m² de panneaux de façade en acier et aluminium. « L’immeuble de l’OTAN est ainsi le plus grand projet de revêtement de façade que l’entreprise ait jamais réalisé. En ce qui concerne plus spécifiquement la finition intérieure, le degré de finition était très élevé, notamment du fait des nombreux détails dont il a fallu tenir compte dès l’étape de préfabrication dans nos ateliers », poursuit Vandersmissen.

 

Sacro-saint planning

Dans un projet d’une telle envergure, le planning est le maître-mot. « J’ai entièrement confiance dans le savoir-faire de notre entreprise et de nos collaborateurs. Mais pour la réalisation d’un projet d’une telle ampleur, tous les paramètres ne sont pas connus d’avance, ce qui requiert beaucoup de flexibilité de la part des entreprises de construction concernées », ajoute Vandersmissen. « De plus, la pose du revêtement de façade n’a généralement lieu que dans la phase finale de la construction. Les retards accumulés par des collègues en amont du planning ne changent rien à la date de livraison. Le planning logistique était lui aussi très strict : chaque livraison devait être mentionnée quelques jours à l’avance pour que nous puissions accéder au chantier. Cet accès faisait l’objet d’un screening systématique, pour chaque personne, chaque jour, tant à l’entrée qu’à la sortie. Avantage d’un grand chantier, nous disposions de notre propre espace de stockage, où nos produits pouvaient être rangés à l’abri et en sécurité. »

 

Bordures de toits à facettes

Les bordures de toit des travées de 200 mètres de long des ailes, avec un coude tous les 9 mètres, ont également été produites par Limeparts. Elles se composent d’un système de cassettes en panneaux supérieurs et inférieurs. « L’équipement technique présent sur les bords des toits contribue à imposer des différences minimales au niveau des dimensions de ces panneaux en aluminium. Ils paraissent identiques de loin, mais il n’y a eu que très peu de répétitivité dans la réalisation technique. Ils sont non pas ronds mais à facettes, notamment du fait des travaux d’isolation destinés à rendre le bord du toit étanche à l’eau. C’est techniquement faisable, mais cela rend le projet très complexe sur le plan de la logistique. La finition d’un bord de toit d’une des longues ailes est un projet en soi », conclut Vandersmissen.